Метки: разборки | Тракторы | шайбы

Тракторы сдаются в ремонт полнокомплектными. Резину и ак­кумуляторные батареи не обезличивают и возвращают заказчику с отремонтированной машиной. Для автомобилей установлено две комплектности: первая — полнокомплектные машины; вторая — для грузовых автомобилей, характеризующаяся отсутствием платформы, фургона и деталей крепления их к раме.

Разборка машин производится вначале на отдель­ные сборочные единицы и узлы, а затем — на детали. Разборку выполняют в соответствии с технологическими картами, в которых указываются последовательность разборки машины (сборочной единицы), применяемое оборудование, инструмент и приспособ­ления, а также технические требования выполнения разборочных операций. Процесс разборки начинают со снятия тех составных частей машины, которые препятствуют демонтажу других элемен­тов машин: капотов, кабин, ограждений, топливных баков и т.п. Затем снимают двигатель, механизмы управления и силовой пере­дачи, в последнюю очередь — ходовую часть. Разборку крупных сборочных единиц производят на специальных стендах. В условиях ремонтных заводов разборочные работы выполняют поточным мето­дом (на конвейере), а в ремонтных предприятиях агропрома, кол­хозов и совхозов — на разборочных стендах, верстаках, столах. Двигатель, топливную и гидравлическую аппаратуры, электрообо­рудование, приборы и т.п. без разборки отправляют на соответ­ствующие участки (цеха) их ремонта. После снятия с машины круп­ногабаритные узлы (сборочные единицы) устанавливают на тележки или транспортеры и доставляют их к месту разборки. Детали (болты, гайки, шайбы и т.п.) укладывают в тару и направляют на мойку.

Метки: биения | звездочка­ми | подшипниках

Величину зазора в подшипниках привода ножа определяют приспособлением типа КИ-1871. Для этого приспособление уста­навливают на неподвижную часть жатки, стержень индикатора подводят с натягом к подвижному корпусу подшипникового узла, затем, перемещая корпус вверх и вниз, фиксируют показание индикатора, которое должно быть в пределах 0,2...0,8 мм.

Проверку состояния передающих и транспортирующих меха­низмов сначала производят осмотром, а затем с помощью приспо­соблений и мерительного инструмента. Деформация и обрывы цепи, планок (скребков) конвейера, трещины в конструктивных элемен­тах звездочек, цепей, скребков, ослабление креплений, расслоение ремней и т.п. не допускаются. Наличие их проверяют осмотром (визуально, опробованием). Отклонения от взаимного расположе­ния деталей в механизмах определяют с помощью приспособлений и инструментов.

Отклонение звездочек, охватываемых одной цепью, от плоскости их вращения, проверяют деревянной рейкой и штангенциркулем. Рейку устанавливают к торцу поверхности наиболее выступающей звездочки и у остальных звездочек замеряют зазор между рейкой п торцом звездочки, который не должен быть более 1 мм на 1м длины цепи. Радиальные и торцевые биения звездочек и шкивов проверяют приспособлением КИ-1871. 02. Приспособление закрепляют на неподвижной части машины, ножку индикатора с натягом подводят к торцу или к венцу зуба, шкалу устанавливают на нуль. В первом случае звездочку проворачивают на 180 °, а во втором—вокруг осп и фиксируют наибольшее отклонение стрелки индикатора от нуля. Радиальное и торцевое биения звездочек диаметром до 100, 100...200, 200...300 и 300...400 мм соответственно допускается 0,5; 0,75; 1,0; 1,25 и 0,35; 0,60; 0,75; 1,0 мм. Радиальное и торцевое биения шкивов допускается в два раза большее, чем звездочек.

Для определения отклонения цепи от линии ее движения от­тягивают среднюю часть цепи между ведущей и ведомой звездочка­ми и с помощью линейки и штангенциркуля замеряют значение от­клонения, которое допускается 30...50 мм на 1 метр длины.

Метки: групп | кабины | процесс

Дефектация — это процесс выявления состояния деталей и сопряжений путем сравнения фактических показателей с данны­ми технической документации, где приведены нормальные, допусти­мые и предельные значения размеров деталей, зазоров и натягов сопряжений, а также отклонения от нормы и от взаимного располо­жения поверхностей деталей и другие параметры их состояния. С помощью дефектации выявляют возможность последующего ис­пользования деталей и сопряжений в машинах (сборочных едини­цах) без восстановления или с восстановлением. В результате де­фектации сопряжений и деталей составляется ведомость дефектов, которая является основным документом для дальнейшего проведе­ния ремонтных работ, восстановительных операций, выявления потребности в запасных частях и ремонтных материалах, опреде ляющих стоимость ремонта машины.

При дефектации детали сортируют на пять групп с маркиров кой их краской соответствующего цвета: годные — зеленой, год ные при сопряжении с новыми или восстановленными до номиналь вых размеров — желтой, подлежащие восстановлению на данном предприятии — белой, подлежащие восстановлению на специали зированных предприятиях — синей и негодные или выбракован ные — красной. После сортировки годные детали, не вышедши из допустимых параметров состояния, отправляют в комплекта вочное отделение; негодные — на склад металлолома иди используют как материал для изготов­ления других деталей; детали,подлежащие восстановлению,

транспортируют на склад ДОР (деталей, ожидающих ремонта). Громоздкие детали (рамы, кабины, картеры задних мостов и т.п.) контролируют непосредственно на рабочих местах их ремонта.